Бетонные полы и бетонные стяжки по технологии «TREMIX»

Технология TREMIX является на сегодняшний день наиболее рациональным методом устройства высококачественных бетонных стяжек. Технология TREMIX разработана на основе анализа результатов исследований, проведенных на тысячах строительных объектов во многих странах мира.

 

В создании технологии "TREMIX" принимали участие инженеры, ученые, представители подрядных и строительных организаций.

 

Бетонные стяжки, изготовленные по технологии "TREMIX" не только не уступают, но и во многом превосходят по своим характеристикам бетонные полы, изготовленные на основе других технологий.

 

Следует отметить, что одним из важных и, безусловно, положительных свойств технология "TREMIX" является то, что проведение работ по этому методу сравнительно недорого.

Технология "TREMIX" предусматривает последовательное выполнение технологических процессов, каждый из которых способствует повышению прочности, изностойкости и ровности бетонного пола, при этом сводится к минимуму возможности появления трещин и образования пыли.

Укладка бетонных стяжек по технологии "TREMIX" включает пять этапов – пять технологических процессов, осуществляемых в строго определенной последовательности:

Первый этап: разбивка на полосы бетонирования

* Следующий этап - укладка бетона. Укладка бетона может осуществляться как вручную, так и с помощью бетоноукладчика, как с направляющими, так и без направляющих. Устройство без направляющих позволяет укладывать бетон значительно быстрее, что важно, когда нет высоких требований к качеству и сжаты сроки строительства.

В качестве направляющих используются либо специальные бетонные изделия, либо металлические формы. Для полов с высокой ровностью должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки типа "Permaban". Установка таких направляющих должна производиться только на жесткое основание и с обязательным использованием оптических или лазерных нивелиров.

Укладка вручную дает достаточную ровност укладываемой поверхности, т.к. контроль выполняют по жидким маякам, а разравнивание производят правилом либо виброрейкой. Получаемая ровность пола при этом высокая, перепад может достигать 2–3 мм. Контроль ровности полов традиционно выполняется с помощью измерительной контрольной двух- или трехметровой рейки, уложенной в произвольном направлении. Усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода времени. Особенно активная структуризация его происходит в течение первых трех месяцев. Для снижения усадки бетона и уменьшения трещинообразования применяется армирование или используется фибробетон, или прибегают к их комбинации, в зависимости от предполагаемых нагрузок на пол. Фибробетон - это смесь бетона со стальными волокнами длиной 30–50 мм и толщиной 0,5–3,0 мм. Их вводят в бетонную смесь на стадии перемешивания, равномерно распределяя в объеме, фибра равномерно армирует бетон во всех направлениях. Расход фибры на 1м3 составляет 20–40кг.

Большую роль в формировании прочностных и других свойств бетонного основания играет процесс уплотнения уложенного слоя смеси.

Перед уплотнением бетонная смесь распределяется по захваткам. Ширина захваток для "сверхплоских" полов не должна превышать 4–6м, а их длина определяется дневной производительностью укладки. При этом необходимо избегать "холодных" швов.

Второй этап: глубинное вибрирование Третий этап: поверхностное вибрирование и выравнивание поверхности.

 

Смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью различных виброреек и глубинных вибраторов. Последние применяются в случае укладки слоя повышенной толщины - свыше 150–200 мм. Уплотнение производят одинарными или двойными виброрейками. Жесткость их конструкции должна быть достаточно высокой, чтобы исключить их прогиб в процессе уплотнения бетона. Ровность уплотняющей поверхности реек должна проверяться и при необходимости регулироваться после каждой смены. При небольших объемах работ используют одинарные виброрейки, которыми управляют два человека: один тянет, стабилизируя их движение по направляющим, а другой осуществляет подготовительные работы, обеспечивая перед рейками валик бетонной смеси диаметром 10–20 мм. Глубина уплотнения при этом составляет 100–150 мм.

Вибрация, передаваемая бетонной среде от инструмента, по мере удаления от источника колебаний затухает, амплитуда уменьшается и снижается эффект уплотнения смеси. Эффект вибрирования, передачи колебаний уплотняемой среды тоже уменьшается, если вибрирующая плоскость рейки плохо контактирует с поверхностью бетона. С этой целью необходимо удерживать горизонтальную плоскость рейки, передающей колебания бетонной среде.

После завершения процесса укладки, разравнивания и уплотнения бетонной смеси необходимо сделать небольшой технический перерыв. Он нужен для того, чтобы дать бетону набрать определенную пластическую прочность. В зависимости от таких атмосферных факторов, как температура и влажность, это время может составить от 2 до 7 часов. За это время бетон успевает схватиться так, чтобы взрослый человек, наступая на него, оставлял след глубиной не более 3–5 мм.

Уложенное бетонное покрытие затирают и заглаживают для уплотнения поверхностного слоя, ликвидации мелких поверхностных углублений и втапливания зерен крупного заполнителя. Для обработки бетонной поверхности используют бетоноотделочные машины с диском. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам и другим конструкционным элементам поверхность обрабатывается в первую очередь. Это связано с тем, что в этих местах бетон набирает прочность быстрее всего. Такая обработка производится для предотвращения плохой адгезии упрочняющей смеси к бетону. Далее приступают к внесению сухой упрочняющей смеси - 2/3 от общего расхода на единицу поверхности. Расход в зависимости от предполагаемых нагрузок, а также вида сухой упрочняющей смеси может составлять от 3 до 7кг/м2.

После того как смесь впитает влагу из свежеуложенного бетона (что видно из потемнения поверхности), производится первая затирка дисками бетоноотделочной машины. Затирать следует до полного пропитывания смеси цементным молоком и соединения с поверхностью бетона. После завершения следует немедленно внести оставшуюся часть сухой упрочняющей смеси. Ко второй затирке дисками приступают сразу после потемнения поверхности. При необходимости могут быть произведены дополнительные затирки до тех пор, пока поверхность не станет матовой и при касании не будет пачкать руки. После этого приступают к "выглаживанию" поверхности лопастями бетоноотделочной машины до получения так называемого "зеркала".

По окончании "выглаживания" готовую поверхность обрабатывают специальным составом по уходу за бетоном. Эта операция выполняется для того, чтобы избежать преждевременной потери влаги бетоном. Данные составы высыхают и образуют паронепроницаемую пленку на поверхности бетона, в результате чего он набирает прочность при наиболее благоприятных условиях.

Примерно на третьи сутки для компенсации температурноусадочных процессов (деформации плиты при наборе бетоном прочности) нарезаются швы. Карту нарезки швов составляют таким образом, чтобы она согласовалась с осями колонн, швами плит перекрытий и другими особенностями конкретного проекта. К самим швам предъявляются определенные требования: они должны быть глубиной не менее 1/3 толщины бетонной плиты пола и от 3 до 5 мм по ширине пропила. Они заполняются специальным уплотнительным шнуром и герметиком. Не умаляя достоинств этих материалов, следует отметить, что их использование требует тщательной подготовки бетонного основания (выравнивание, шпатлевка и шлифовка поверхности пола), а также выполнения трех-четырех операций втирания топпинга в основание бетонного пола с последующей его шлифовкой и полировкой. Для производства таких работ требуется дорогостоящее импортное оборудование и высококвалифицированный персонал.

Четвертый этап: вакуумное обезвоживание.

Процесс вакуумного обезвоживания имеет цель снижения водоцементного (В/Ц) отношения бетона для увеличения его прочности на сжатие и уменьшения усадки. По завершении процесса вакуумного обезвоживания можно практически немедленно приступить к конечной механизированной отделке поверхности пола.

Вакуумное обезвоживание (вакуумирование) начинают через 45–60 минут после начала укладки бетона. Продолжительность вакуумирования составляет примерно 1–2 минуты на 1 см толщины бетонной смеси. В результате вакуумного обезвоживания количество воды в бетоне уменьшается на 20%, средняя прочность бетона на сжатие в 28–суточном возрасте увеличивается на 10–15 МПа, а плотность – на 2%.

После проведения процесса вакуумного обезвоживания опасность образования трещин в бетоне становится минимальной, в теле бетона уменьшается количество пор, в результате повышается его водонепроницаемость и морозостойкость.

Вакуумирование можно считать третьей стадией уплотнения бетонной смеси.

При укладке бетона на ребристые плиты или на твердый бетон использование вакуумного обезвоживания значительно повышает сцепление верхнего слоя. Благодаря уменьшению количества воды в бетонной смеси существенно уменьшается вероятность усадки и отслаивания бетона.

В развитых странах процесс вакуумного обезвоживания обязательно применяется при устройстве покрытий на мостах и дорогах, а также при укладке полов в гаражах и промышленных зданиях, т.е. там, где полы подвергаются большим нагрузкам.

 

Пятый этап: механизированное заглаживание и затирка.

Все работы производятся с использованием оригинального оборудования Tremix. По желанию заказчика возможно устройство бетонных полов с покрытием упрочняющими порошками или полимерными пропитками.